分析塑料挤出机冒料的原因有哪些

挤出机的挤出方法一般指的是在200度左右的高温下使塑料熔解，熔解的塑料再通过模具时形成所需要的形状。挤出成型要求具备对塑料特性的深刻理解和模具设计的丰富经验、是一种技术要求较不错的成型方法。挤出成型是在挤出机中通过加热、加压而使物料以流动状态连续通过口模成型的方法，也称为“挤塑”。与其他成型方法相比，具速率不错、单位成本还行的优点。

挤出法主要用于热塑性塑料的成型，也可用于某些热固性塑料。挤出的制品都是连续的型材，如管、棒、丝、板、薄膜、电线电缆包覆层等。此外，还可用于塑料的混合、塑化造粒、着色、掺合等。挤出的产品可称为“型材”，由于横截面形状大多不规则，因此又称为“异型材”。

在使用挤出机过程中，需要将熔融物料中的气体排放，如果这些气体无法排出，产品表面或内部可能存在孔隙、气泡和表面不平整、对产品的物理机械性能、化学性能和电气性能都有很大影响。进料口和机头之间有1~2个排气口，可以去掉熔融挤出料中的水份和其它挥发份。但是钢的圆筒形开口经常出现，主要的问题是从排气口冒出，料量少会影响挥发份的排放，造成产品质量下降；大量的物料流失会堵塞排气孔，甚至造成停机。

冒料通常有两个原因，一，螺杆设计不当，物料在排气口处发生倒流；二是排气口设计不正确，熔料通过排气口时会被挂起。找出原因起先从排气口看螺杆内物料是否倒流，对于多数排气式挤压机，在螺杆上可以看到旋转着向前移动的熔体。一般而言，螺旋槽充料程度不超过50%，要是超过，不但影响排气效果，也会导致排气口冒料；在时间不足50%时，螺旋运转正常。出水可能是由于排气孔或分流元件的设计不当所致。

1、螺旋因素：

排气式螺杆多采用多阶设计，这种设计的优点是，在排气口是常压的，材料不会外流。具有排气口的挤出机需要两阶螺杆，有两个排气口需三阶螺杆。各阶有常压段、压缩段及计量段，一阶起始段为常压加料段，第2阶为常压排气段，也就是排气口所在的位置。

对排气式挤出机的螺杆设计主要存在两个问题：一、到了排气口，原料需要全部熔化，排放挥发份；二、二层螺杆的进给量需要大于一阶，以便在二阶开始处螺槽中填满，这将使排气口保持常压状态。如果一阶螺杆的进给量大于二阶螺杆，挤压机上的熔体会被倒出来。为了解决这一问题的答案，可以减少一阶的进给量，也可以提升二阶的进给量。

2、工艺条件：

简单的解决冒料的方法是改变工艺条件。例如冷却，增加钢筒或螺杆上的摩擦和剪应力，增加钢筒表面的摩擦或粘度，从而增加输送量。

一阶的进给量可以通过以下几种途径减少：

(1)提升钢圆筒2区和3区的温度。

(2)冷却一阶螺杆。

(3)使用饥饿式喂料。

(4)调整供料仓温度(需要反复试验)。

提升二阶进料量可采用以下方法：

(1)降低二阶钢柱的温度。

(2)提升二阶螺杆的温度。

(3)提升头部温度。

(4)增加头部间隙或减少头部阻力。

(5)减少过滤网数目。

(6)使用有愈大间隙的过滤网。

变愈加工条件仍不能解决的，只能用别的方法，比如重新设计螺纹，减小头部阻力，延长螺杆和钢筒的长度，或者在挤出机和机头之间装一个齿轮泵。齿轮泵的安装可解决进水问题，但是比新的螺杆花费愈多。